I. Các vấn đề thường gặp trong quá trình ứng dụng
1. Sagging (Sơn Chạy): Sơn chảy xuống dưới sau khi sơn lên bề mặt thẳng đứng, tạo thành màng sơn không đồng đều.
Nguyên nhân chính: Phun quá dày, phun quá gần (<15cm), low ambient temperature leading to slow drying, paint that is too thin.
Giải pháp: Sử dụng phương pháp “phun mỏng, nhiều lớp”, mỗi lớp cách nhau 3-10 phút; duy trì khoảng cách 20-30cm giữa vòi phun và bề mặt; kiểm soát nhiệt độ môi trường xung quanh ở mức 15-25 độ và độ ẩm ở mức 40% -70%.
2. Hiệu ứng vỏ cam (Bề mặt sơn không đều): Sau khi màng sơn khô, bề mặt có kết cấu dạng hạt tương tự như vỏ cam.
Nguyên nhân: Áp suất phun không đúng, phun sơn không đồng đều, nhiệt độ môi trường cao dẫn đến bề mặt khô nhanh.
Giải pháp: Điều chỉnh áp suất khí phun để đảm bảo phun đủ lượng sơn; tránh ứng dụng trong môi trường có-nhiệt độ cao hoặc{1}}có gió mạnh.
3. Chảy máu lớp sơn lót (Topcoat Softens Undercoat): Dung môi sơn phủ thẩm thấu vào bề mặt khiến lớp sơn lót bị nhăn hoặc bong tróc.
Nguyên nhân: Thi công lớp sơn tiếp theo trước khi lớp sơn lót khô hoàn toàn hoặc sơn lót và sơn phủ không tương thích.
Phòng ngừa: Đảm bảo lớp sơn lót khô hoàn toàn trước khi sơn lớp tiếp theo; chọn hệ thống sơn tương thích.
4. Sự hình thành hạt (Bề mặt màng sơn thô): Các hạt mịn xuất hiện sau khi màng sơn khô.
Nguyên nhân: Môi trường làm việc bụi bặm, vòi phun bị tắc, sơn không được lọc hoặc xuống cấp.
Biện pháp khắc phục: Làm sạch môi trường và dụng cụ trước khi thi công; lọc sơn trước khi phun; thường xuyên vệ sinh vòi phun bằng chất pha loãng.
5. Độ bám dính kém (Bong tróc màng sơn): Lớp sơn không bám dính chắc chắn với nền, dễ gây phồng rộp, bong tróc.
Yếu tố chính: Chuẩn bị bề mặt không đầy đủ (ví dụ: không chà nhám, vết dầu), thép không đạt tiêu chuẩn loại bỏ rỉ sét Sa2.5, khả năng tương thích lớp phủ kém.
Các biện pháp cải thiện: Làm sạch kỹ lưỡng và chà nhám bề mặt để đảm bảo độ nhám Rz từ 30–80μm; sử dụng keo trám chuyên dụng để tăng cường độ bám dính giữa các lớp.
II. Các vấn đề thường gặp trong quá trình bảo quản và sử dụng
1. Skinning (Hình thành lớp sơn cứng): Nếu sơn không được dán kín sau khi mở, bề mặt chất lỏng sẽ bị oxy hóa khi tiếp xúc với không khí, tạo thành lớp da cứng.
Nguyên nhân: Thùng chứa không kín, nhiệt độ bảo quản quá cao, khô quá mức.
Giải pháp: Đậy chặt nắp ngay sau khi sử dụng; để bảo quản-ngắn hạn, hãy đổ sơn vào một chai nhỏ và bảo quản ngược lại để giảm tiếp xúc với không khí.
2. Lắng đọng và vón cục (Sắc tố lắng): Sau khi để lâu, bột màu lắng xuống, trường hợp nặng tạo thành cục cứng khó khuấy đều.
Causes: Excessive storage time, excessively high temperature (>28 độ), pha loãng quá mức hoặc mài không đủ.
Xử lý: Lắc hoặc lật thùng sơn thường xuyên; để lắng nhẹ, khuấy kỹ bằng que gỗ; vón cục cứng phải được lọc trước khi sử dụng.
3. Phân lớp (Tách chất lỏng khỏi sơn gốc nước-): Sơn gốc nước-có lớp trên trong suốt và lớp dưới dày sau khi bảo quản.
Nguyên nhân: Lựa chọn chất làm đặc không đúng cách, mất cân bằng độ pH hoặc nhiệt độ bảo quản quá thấp dẫn đến hiện tượng khử nhũ tương.
Giải pháp: Điều chỉnh tỷ lệ chất làm đặc loại HEUR/HASE trong công thức; tránh bảo quản ở nhiệt độ-thấp và duy trì môi trường ổn định.
4. Đặc hoặc tạo gel: Độ nhớt của sơn tăng bất thường, thậm chí đến mức không thể sử dụng được.
Các yếu tố gây ra: Nước xâm nhập vào thùng chứa, giá trị axit quá cao phản ứng với chất màu hoặc biến động lớn về nhiệt độ bảo quản.
Biện pháp khắc phục: Thêm một lượng chất pha loãng thích hợp để điều chỉnh độ nhớt, nhưng hãy ngừng sử dụng nếu chất lượng bị hư hỏng nghiêm trọng.
5. Khó mở: Gioăng quá chặt hoặc có áp suất âm khiến khó mở.
Mẹo: Quấn nắp bằng vải để tăng ma sát và gõ nhẹ vào mép nắp để nới lỏng miếng bịt; dùng tuốc nơ vít đầu dẹt cạy đều dọc theo đường may, chú ý bảo vệ gioăng cao su.
